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我國的機械制造自動化也得到了快速的發(fā)展，機械制造行業(yè)逐漸朝著精密與自動化技術(shù)發(fā)展，機械制造行業(yè)是國家經(jīng)濟發(fā)展的基礎(chǔ)，其工業(yè)化發(fā)展水平直接影響著國家所處的國際地位，因此，在進行機械制造過程中，必須要有效的融*技術(shù)，提高機械制造的自動化生產(chǎn)水平，增強工業(yè)企業(yè)的競爭力，從而振興國家。為提高石油開采的效率和質(zhì)量，應(yīng)加強對石油機械設(shè)備的檢查和維修工作。在日常的工作過程中，要及時發(fā)現(xiàn)石油開采機械設(shè)備的故障問題，對發(fā)生故障的位置進行深入的探究，且所有石油開采的工作人員要提高對石油開采機械設(shè)備的重視程度，并優(yōu)化機械設(shè)備的穩(wěn)定性與安全性，保障在使用過程中人員基本的人身安全，才能夠進一步提升整個開采過程的工作進程，推動我國石油業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。石油資源作為我國重要能源之一，在社會各領(lǐng)域不斷應(yīng)用。但是考慮到我國石油資源的儲存問題，相關(guān)管理部門制定具體開采方案，對石油資源加大力度進行開采工作，使其能夠滿足社會各領(lǐng)域的需求。在當前背景下，石油行業(yè)要對專業(yè)的開采機械設(shè)備進行適當引進，提高石油開采的技術(shù)，使石油開采過程具備科學化與系統(tǒng)化，同時需要對傳統(tǒng)的石油開采技術(shù)進一步創(chuàng)新與完善，綜合提高我國石油開采的工作效率。在提高石油開采工作效率的基礎(chǔ)上，要強化石油鉆采機械設(shè)備的使用價值，規(guī)范工作人員的具體操作流程，要降低鉆采機械設(shè)備在工作中發(fā)生故障問題，確保石油開采工作的順利開展。在機械自動化生產(chǎn)過程中，機械設(shè)備具有系統(tǒng)性強與機械性高等特點。其機械系統(tǒng)是通過自動化控制來實現(xiàn)機械的自主運行，這樣不僅能夠有效的減少人工操作的誤差，并且也能夠有效的增強生產(chǎn)產(chǎn)品的合格率。機械制造的網(wǎng)絡(luò)化還可促進本行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，符合降低能源消耗，避免生態(tài)環(huán)境失衡的生態(tài)化發(fā)展之路。鑒于目前我國機械制造及其自動化技術(shù)的明顯優(yōu)勢，以及在各領(lǐng)域內(nèi)的廣泛應(yīng)用，結(jié)合機電一體化技術(shù)、計算機技術(shù)、信息化技術(shù)等*的科學技術(shù)，抓住機遇，迎接挑戰(zhàn)，不斷地完善生產(chǎn)建設(shè)體系，逐步實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化、智能化和機電一體化，未來機械制造及其自動化技術(shù)一定具有廣闊的發(fā)展前景。我國根據(jù)煤炭輸送的特點不斷提高變頻和變速的技術(shù)，研究出了膠帶機全數(shù)字直流調(diào)速系統(tǒng)以及膠帶集中監(jiān)控系統(tǒng)，其應(yīng)用在煤炭輸送環(huán)節(jié)有重大意義，不但節(jié)省了人力資源，還提高了工作的安全性和穩(wěn)定性。計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)、新材料技術(shù)等，開始不斷的應(yīng)用于機械制造行業(yè)中。在機械制造的系統(tǒng)工程中，有關(guān)設(shè)計、管理、生產(chǎn)以及銷售等多個環(huán)節(jié)，均有現(xiàn)代技術(shù)的應(yīng)用。 

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為了降低由于金屬加工機械設(shè)備精度較低帶來的產(chǎn)品質(zhì)量問題，提出金屬加工機械設(shè)備的設(shè)計工藝及精密加工技術(shù)研究。以幾何對象為驅(qū)動目標，通過分析待加工的機械設(shè)備不同構(gòu)成部位之間的幾何特征關(guān)系，結(jié)合實際需求實現(xiàn)對設(shè)備設(shè)計工藝的制定，并利用研磨加工技術(shù)、切削加工技術(shù)、微波加工技術(shù)對設(shè)備進行精密處理，提高設(shè)備的精度。通過實例分析表明，所提方法的加工誤差在合格標準以內(nèi)。近些年來，伴隨著精密加工要求的不斷提高，金屬加工機械設(shè)備在實際加工生產(chǎn)中的應(yīng)用價值不斷提升，與之協(xié)同發(fā)展的還有設(shè)備的設(shè)計工藝以及相應(yīng)的加工技術(shù)。本文就不同加工精度下，研磨設(shè)備的目數(shù)進行劃分，提升加工的精密度。在設(shè)備設(shè)計階段，最后需要對完整的模型進行切削處理，此時的精度將會直接影響打磨階段的工作量，為此，可以采用精密切削加工技術(shù)實現(xiàn)對模型的高精度加工，以高精度的數(shù)控機床為實施措施，對模型材料進行精密切削?？紤]到金屬構(gòu)建加工的復雜性，可以利用計算機的強大處理功能實現(xiàn)該過程設(shè)計。首先按照加工要求將對應(yīng)的參數(shù)導入到設(shè)計軟件中，在系統(tǒng)中生成三維模型，對成品形成初步判斷。并結(jié)合該結(jié)果對相關(guān)指標進行適應(yīng)性調(diào)整，完成計算機上的審核后，將其導入到加工設(shè)備中，按照系統(tǒng)輸出完成切削。在此階段，除控制精度外，選擇的刀具也是關(guān)系到切削精度的關(guān)鍵，因此要求刀具的硬度大于母材，同時進刀量以微米級為計量單位，通過這樣的方式將模型表面粗糙度控制范圍內(nèi)。由于不同金屬材料自身的屬性也存在一定的差異，因此對切刀的選擇也要從剛度和硬度的角度進行考量，確保其在實際的加工過程中不會出現(xiàn)切削中斷的情況。對于設(shè)備的微小組織結(jié)構(gòu)，需要通過微細加工技術(shù)實現(xiàn)，常用的方式包括微波技術(shù)，以電子束、超聲波、為主，以此實現(xiàn)切削工藝能夠在微量移動過程中對目標單位個體的去除。但由于物理效應(yīng)的影響，微熱力效應(yīng)較為明顯，熱量過高極易引起構(gòu)件的形變，因此需要以噴油的方式對加工位置進行降溫處理。與其他類型的機械設(shè)備相比，金屬加工機械設(shè)備對精度的要求更高，同時受設(shè)備運行環(huán)境的影響，其在運行期間出現(xiàn)，損耗的程度也存在較大差異。如何最大限度抑制這種差異化的損耗，保持機械設(shè)備加工質(zhì)量的高水準成為了金屬加工行業(yè)研究的重點。除了加工效率這一問題外，加工質(zhì)量以及加工效果的精細化程度同樣是相關(guān)加工企業(yè)需要重點關(guān)注的問題之一。經(jīng)過曲面填補后的模型會在原有基礎(chǔ)上出現(xiàn)一定的形變，因此需要根據(jù)沖壓方向?qū)δＰ瓦M行優(yōu)化處理，通過將三維空間的設(shè)備模型截面線轉(zhuǎn)化到二維空間，將其在二維空間的可行域作為模型優(yōu)化的目標值，以此實現(xiàn)最佳沖壓方向的確定。